Wachstum nach Plan mit Vorfertigung in neuer Dimension: Alle drei Wochen ein neues Geschoss für Deutschlands höchstes Holzhochhaus Roots.

Dass dies so geordnet und bislang ohne Zeitverzögerungen ablief, liegt nicht zuletzt am hohen Grad der werksseitigen Vorfertigung. Diese schafft in einer neuen Dimension und Komplexität sowie als Teil einer wirtschaftlichen Projektumsetzung eine Reihe von Vorteilen: Witterungsunabhängige Produktion, verlässliche Zeit- und Ablaufpläne, Anlieferung der vormontierten Bauelemente zum exakt benötigten Zeitpunkt, hohe Verarbeitungsqualität und Kostentransparenz. „Dazu kommt, dass sich durch den hohen Vorfertigungsgrad der Holzbauelemente die Bauzeit vor Ort verkürzt und die Lärmemissionen in Grenzen halten“, ergänzt Andreas Fischer, Geschäftsführer von Rubner in Augsburg.

Vorgefertigte, räumliche Außenwand-Module inklusive Loggien

Bei der Realisierung von Roots sind der Vorfertigungsgrad der Holzbauelemente und die werksseitige Ausführung der Holzrahmenbau-Außenwände maximal komplex. So werden die bis zu 14 Meter langen, 3,2 Meter hohen und zum Teil über 6 Tonnen schweren Elemente nicht nur als lineare, sondern bereits als räumliche Module vorgefertigt. Jedes Modul setzt sich somit aus mehreren Einzelelementen zusammen, das fertige Modul inklusive der zurückspringenden Loggia formt die Außenwand des Holzhochhauses. Die Elemente des Moduls sind raumseitig mit Gipskartonplatten versehen und verspachtelt sowie luftdicht, wärmegedämmt und feuchtegeschützt ausgeführt. Auch Fenster und Fenstertüren werden werksseitig eingebaut, um die Montagezeit auf der Baustelle zu reduzieren. Die Außenseite der Module wird bereits im Werk mit einer Lärchenschalung versehen.

Statisch tragende Ausführung der Außenwand-Module

Die Außenwand-Module des Holzhochhauses sind statisch tragend ausgeführt: Im Wandquerschnitt laufen die Stützen der Tragstruktur durch. Die Gebäudelasten werden direkt von Stütze zu Stütze abgetragen, die nach unten zunehmende Beanspruchung der Stützen wird durch die Verwendung unterschiedlich starker Holzwerkstoffe aufgenommen. Die Querschnitte der Stützen variieren dazu in der Wahl des Holzwerkstoffes (Brettschichtholz Fichte, Furnierschichtholz Fichte/Kiefer, Furnierschichtholz Buche) und in ihrer Breite.

Alle drei Wochen ein neues Geschoss

Je Geschoss werden 12 Außenwand-Module (aus insgesamt 41 Außenwand-Elementen), 12 Innenwand-Elemente sowie 53 Decken-Elemente aus Brettsperrholz (vorgefertigt mit Ausfräsungen für Montage und Installation sowie Witterungsschutz) verbaut. Es dauert etwa drei Wochen, bis ein Geschoss vollständig montiert ist. Zunächst werden die hoch lastabtragenden Außenwände aufgestellt, dann ein Ring von tragenden Innenwänden. Am Betonkern des Turms sowie zwischen Innen- und Außenwandring dienen einige Stahlträger als Auflager für die Decken-Elemente. Die Elemente der Geschoßdecke aus 240 mm starkem Brettsperrholz werden umlaufend montiert, an deren Stirnkante erfolgt umlaufend die Montage des Stahlprofils, bevor wieder die Außenwände des nächsten Geschosses errichtet werden.

Schlüsselfaktor Planung in sehr früher Projektphase

Heutzutage bietet die modulare Holzbauweise einen großen Gestaltungsspielraum ohne Einschränkungen, sofern im Vorfeld sämtliche Detailfragen exakt erörtert werden. Einer der Schlüsselfaktoren der Zusammenarbeit: Die Ingenieurholzbau-Spezialisten von Rubner waren mit der Beratung im Zuge der Ausführungsplanung bereits in einer sehr frühen Projektphase in das Projekt involviert. „Je eher wir als Holzbauunternehmen unsere Expertise einbringen können, desto mehr Zeit wird bei der Umsetzung eingespart. Rubner arbeitet so früh und so eng wie möglich mit Bauherrn, Architekten, Fachplanern und anderen Projektbeteiligten zusammen. Nur so ist es möglich, Großprojekte wie Roots in Hamburg oder auch den neuen Campus der Technischen Universität München im Olympiapark zu realisieren“, so Andreas Fischer.

Urbaner mehrgeschossiger Holzbau

Das 19-stöckige Holzhochhaus Roots wird künftig Teil des Entrées für das Elbbrückenquartier und verbaut rund 5.500 m³ Nadelholz für die Konstruktion, zuzüglich Fassaden, Fenster und Beläge. Lediglich Unter- und Erdgeschoss des Hochhauses sowie die Erschließungskerne sind in Stahlbetonbauweise ausgeführt, alle Obergeschosse werden in Holzbauweise errichtet. Die erweiterte Holzbauweise von Turm und Riegel wird das architektonisch sichtbare Merkmal und stilprägende Element dieses naturverbundenen Gebäudekomplexes sein. Der Rohstoff Holz hat im Umfeld der Hamburger HafenCity starken Symbolcharakter und setzt neue Maßstäbe bei der Gestaltung und Verdichtung dieses urbanen Lebensraums. Oliver Fried, Ansprechpartner für Fachplanung und Beratung bei Rubner in Augsburg: „Allein durch das Materialvolumen des PEFC-zertifizierten Naturbaustoffs Holz aus unserem gruppeneigenen Sägewerks Rubner Holzindustrie in der Steiermark sparen wir bei diesem Gebäude gegenüber konventioneller Bauweise schätzungsweise 3.520 Tonnen CO2 ein“.

Nutzungskonzept Roots

Die rund 15.000 m² Wohnnutzung (181 Wohneinheiten, davon 128 Eigentumswohnungen und 53 öffentlich geförderte) wird um 430 m² Gastronomiefläche und verschiedene Stellplatztypen ergänzt. Sowohl eine Tiefgarage mit knapp 100 Stellplätzen inklusive Ladeinfrastruktur für Elektromobilität und 23 stationäre Car-Sharing-Plätze als auch über 500 Fahrradstellplätze sind Teil des Konzeptes. Ein 600 m² großer begrünter Innenhof sowie ein Yogaraum mit Terrasse für die künftigen Bewohnerinnen und Bewohner unterstreichen die Naturverbundenheit. Die Deutsche Wildtier Stiftung bezieht 1.700 m² Bürofläche und integriert auf über 2.000 m² eine interaktive Ausstellung. Das Investitionsvolumen der Garbe Immobilien-Projekte GmbH beträgt 140 Mio. Euro.

Roots – Lucy Borchardt Straße, 20457 Hamburg

• Gesamthöhe: 73 Meter
• Nutzgeschosse: 20, davon 16 in Holzbauweise
• Bruttogeschossfläche: rund 20.600 m²
• Architektur: Störmer Murphy and Partners GbR
• Bauherr und Projektleitung: Garbe Immobilien-Projekte GmbH, Deutsche Wildtier Stiftung
• Tragwerksplanung: ASSMANN BERATEN + PLANEN GmbH
• Holzbau: Rubner Holzbau GmbH, Augsburg
• Fertigstellung: geplant 2024

www.rubner.com/holzbau